作为全球最大的动力电池生产基地，宁德市聚集了宁德时代、宁德新能源等龙头企业，年产能占据全球市场35%以上份额。在锂电池制造工艺中，焊接环节直接关系着电池安全性及能量密度表现，而传统焊接方式正面临效率、精度、材料兼容性等多重挑战。

 

宁德动力电池焊接工艺的三大技术瓶颈

极耳多层焊接良率难题

动力电池电芯极耳需实现8-12层铜铝箔的无损连接，传统电阻焊易产生虚焊、飞溅，导致电池内阻升高。某头部企业数据显示，焊接不良引发的电池故障率高达0.3‰。

异种材料焊接兼容性不足

随着硅碳负极、复合集流体等新材料的应用，传统热压焊易造成材料脆化。宁德某电池厂测试表明，使用激光焊接硅基负极时，热影响区会导致容量衰减加速15%。

规模化生产节拍制约

当前动力电池产线焊接速度普遍低于60PPM，焊接工序成为制约产线效率提升的瓶颈环节。行业统计显示，焊接设备故障引发的产线停机占总停机时间的22%。

 

超声波焊接技术的突破性应用

在宁德动力电池制造体系中，超声波焊接机凭借其独特技术优势，已实现三大核心场景应用：

• 电芯极耳高速焊接

通过20kHz高频振动产生的分子渗透效应，可在0.2秒内完成12 层0.1mm铜铝箔的冶金结合。实测焊接强度达150N/cm²，较电阻焊提升40% ，且无热变形风险。

• 模组Busbar精密焊接

采用伺服压力控制技术，焊接压力精度达±1N，有效解决方形电池模组汇流排的虚焊问题。某CTP电池包应用显示，连接阻抗波动范围从± 15%缩减至±5%。

• 新型材料封装焊接

针对纳米硅负极、复合铜箔等材料，通过能量控制器精准调节振幅（5-50μm可调），突破传统焊接的温度限制。实测硅碳负极焊接后循环寿命提升 200次。

 

灵科伺服超声波焊接机的技术革新

在宁德动力电池产业升级过程中，灵科超声波自主研发的伺服驱动焊接系统展现出显著优势。其核心技术包括：

智能能量控制系统

采用全闭环伺服电机驱动，焊接压力精度达到0.01N级，动态响应时间缩短至5ms，有效避免锂电池极耳过焊导致的箔材断裂。

多材料焊接数据库

预置18650、刀片电池等12种标准焊接参数，并配备AI 自学习模块。在宁德某超级工厂实测中，设备调试时间从4小时缩短至20分钟。

模块化产线集成

支持360°旋转焊接头和产线机械手联动，在宁德时代产线中实现98.6%的设备综合效率（OEE ），较传统设备提升17个百分点。

 

随着4680大圆柱电池、固态电池等新形态产品的量产，超声波焊接技术正在重塑动力电池制造标准。宁德市作为全球锂电产业高地，通过引进灵科等装备企业的创新技术，不仅解决了现有工艺瓶颈，更构建起涵盖材料、工艺、设备的完整技术生态。在" 双碳"战略推动下，这种"工艺创新+智能装备 "的融合模式，将持续强化中国动力电池产业链的全球竞争力。