胎压监测（TPMS）早已成为乘用车强制标配。无论是埋在轮胎内部的无线胎压传感器，还是随车携带的手持胎压计，它们的外壳都长期面对高温、高压、潮湿、盐雾、高速旋转离心力与路面冲击的复合考验。外壳焊缝一旦失效，水汽侵入、电池短路、芯片失准，报警功能形同虚设。可以说，外壳焊接是 胎压计制造中最关键的工序之一。

超声波是怎么焊的

超声波焊接不靠加热板，也不靠胶水，而是"摩擦自发热"。设备先将市电转换为 20kHz （或 30/40kHz）高频电能，换能器把它变成同频率的机械振动，经变幅杆放大后，由钛合金焊头压在上下壳体的贴合面上。接触面在几十微米振幅的高频往复摩擦下，分子间迅速生热， 1 秒内达到熔融温度；随后在设定压力下保压冷却，塑料分子链相互扩散、重新缠结，冷却后形成一条与本体材料 "同质" 的密封焊缝。整个过程通常只需 0.3–1 秒。

超声波焊接胎压计外壳五大核心优势

一、气密性天生强。界面是分子级熔合，配合剪切式密封结构与溢料槽设计，焊缝可达 IP67 以上，氦检、压差检漏通过率高，从根源上杜绝慢渗与后期泄漏。

二、强度接近母材。焊区不是"粘"上去的，而是材料本体的再融合。抗振动、抗冲击、耐 -40 ℃~125℃ 冷热交变，能扛住轮胎内长期的高压与离心载荷。

三、不伤内部"芯"。发热只发生在焊接界面，时间短、热影响区小，对内部的 MEMS 压力芯片、锂电池、PCB 天线几乎无热损伤，也不产生金属碎屑与粉尘污染，特别适合已装配元器件的封装工序。

四、节拍快、一致性好。单次焊接不足 1 秒，便于与自动化上下料、CCD 检、气密测试连线；能量、时间、深度、压力多种模式闭环控制，工艺参数可存储、可追溯，批量良率稳定。

五、洁净、省成本。无需胶水、螺丝、溶剂，免除固化等待与后处理工序，零耗材、无 VOC 排放，符合 RoHS 与绿色制造要求，单件综合成本更具优势。

把工艺"焊"进质量里，先选对设备

胎压计外壳体积小、壁厚薄、密封要求高，对设备并不"宽容"：频率与振幅要匹配、触发压力与下压速度要可控、焊头需依据壳体 3D 数据定制，还要做工艺窗口验证。灵科超声波 作为全球最大的超声波焊接设备制造商，提供从精密伺服超声波焊接机、定制焊头（钛合金/铝合金）、自动化产线到免费试焊与工艺验证的交钥匙方案，让每一只胎压计外壳，都焊得牢、封得严、测得过。