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双手轻轻按下，超声波发生器发出轻微震动，两块塑料部件在瞬间完美融合，整个过程精确到毫秒级——这不再是传统超声波焊接的模糊操作，而是智能伺服控制技术在焊接领域的革命性突破。

 

近日，珠海灵科自动化有限公司（以下简称“灵科超声波”）在超声波焊接技术领域取得重大突破，荣获超声波伺服焊接技术全球开创者市场认证。这一认证标志着灵科超声波在智能伺服控制技术 应用方面走在了全球行业前列。

 

对于长期困扰超声波焊接领域的精度控制难题，灵科超声波研发团队敏锐地捕捉到这一行业痛点，将伺服控制技术创新性地引入超声波焊接领域，提供了系统性解决方案。

伺服控制系统通过全闭环反馈机制，实现了焊接过程中压力、速度和位置的精准控制。灵科超声波的这一技术突破，使超声波焊接的精度从传统气动设备的毫米级提升至微米级，为精密制造领域带来了前所未有的可能性。

 

灵科超声波伺服焊接技术 的创新性体现在三个核心方面：压力控制精度、焊接速度稳定性以及时间精度。

l  在压力控制方面，灵科超声波伺服系统能够实现焊接过程中压力的实时监测与动态调整，采用4段实际压力控制，确保每个焊点承受的压力完全一致。

l  在焊接速度稳定性方面，灵科超声波伺服驱动系统使焊接过程的速度曲线完全可控，可以根据不同材料和焊接要求，设定最优焊接参数，保障无损焊接。

l  尤为重要的是焊接时间精度方面，灵科超声波伺服焊接设备兼具精密多段控制和智能振幅分阶等功能，使得焊接精密度达到5μ m，压力精度达到0.1N的以及0.001s的时间精度。

这一精度水平满足各类高难度工艺标准、多样化柔性生产要求，尤其是对于医疗器械、精密电子元件等高要求焊接需求的行业。

 

除了在焊接质量上实现了突破，灵科超声波伺服焊接技术在生产效率和能源节约方面同样表现卓越。

与传统气动设备相比，灵科超声波伺服焊接系统的响应速度显著提高，在食品包装焊接应用中，产线效率提升300%，且产品焊接的密封强度及泄露测试通过率为100%，实现 0耗材成本，降低70%的耗材成本，为企业带来了可观的长期成本节约。

 

对于焊接过程的全面数字化控制，灵科超声波设备配备了智能数据采集系统，不仅能实时记录和分析焊接参数以进行即时质量控制，还能通过云端平台对历史数据进行深度分析，为工艺优化提供支持。

灵科超声波伺服控制系统能根据历史焊接数据自动优化参数，针对不同材料和产品特点提供个性化焊接方案，适应动态生产需求。

 

灵科超声波 正通过持续的技术创新，推动着超声波焊接行业向着更智能、更精准、更高效的方向发展。

相信灵科超声波将以此次认证为新起点，深化国际交流合作，持续攻坚核心技术，以更先进的智能焊接解决方案助力全球制造业变革，为世界贡献中国智慧。