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        汽配行业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的关键环节，起着承上启下的作用。同时，汽车产品的车型众多、成形结构复杂；零部件生产需要更加专业化、标准化；汽车制造生产在质量、效率和成本等方面的综合要求，都决定了汽车焊接加工是一个多学科、跨领域和技术集成性强的生产过程。灵科超声波凭借多年超声波焊接经验，不断改进超声波塑焊技术加工工艺，满足现代汽配行业轻量化、高精度、个性化需求。

       高性能塑料助力汽车生产

       轻量化发展

       用可吸收冲击能量和震动能量的弹性体、发泡塑料制造仪表板、座椅、头枕等制品，可以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车安全系数。结构件则多采用高强度工程塑料，以减轻质量，降低成本，简化工艺，如用塑料做燃油箱、发动机和底盘上的一些零件。

       个性化发展

       采用汽车塑料，还有助于汽车向个性化方向发展。塑料制品的设计自由度大，可制成透明、半透明或不透明制品，而且外观多种多样。

       经济效益优良

       塑料加工性能好，复杂制品可一次成型、批量生产，效率高，成本低，经济效益显著。如果以单位体积计算，生产塑料制件的费用仅为有色金属的1/10。

       针对汽车产品“更轻、更安全、性能更好且成本更低”的发展目标，当前的汽车焊接技术正在传统的材料连接概念与方法的基础上迅速地延伸和拓展，并向先进的“精量化焊接制造”的方向发展，其中灵科超声波塑料焊接技术加工可一次加工成型，更大程度发挥塑料性能优势，更高精度、高硬度投入生产。

灵科超声波焊接汽车配件优势

       1、高精度焊接加工：保证产品的装配精度和尺寸稳定性，最大程度减少薄板件在焊前的精度偏差，焊后的热应力与变形；

       2、高性能焊接接头：不仅要满足静态、动态的力学性能指标，满足苛刻的低周疲劳性能要求；

       3、高度品控：对批量超声波焊接生产品质高，一致性好；

       4、高效生产：压力输出均衡，超强续航能力，持久提升加工效率；

       5、智能监控：数字智能监控焊接全过程，精准焊接加工；对“零缺陷”的质量控制与保证，提出了自动化焊接过程的监测与信息化管理的要求。

       超声波焊接是一种高科技，一切热熔性塑料制品皆可应用。不需加溶剂、粘贴剂或其它辅助品。提高生产率、成本低、提高产品质量及生产安全。

       超声波焊接，它是通过供电箱将市电AC（190-240V，50/60Hz）转变成高频高压信号，再通过换能器系统把信号转换为高频机械振动，加于塑料制品上，使塑料制品两部分间产生高速摩擦，温度上升，当温度达到制品本身熔点时，使制品接口迅速熔化，同时制品在一定压力下冷却定形，从而达到完美焊接。

       目前，塑料焊接技术已被成功地运用于汽车保险杠焊接、仪表板和仪表盘焊接、刹车灯、安全气囊、汽车工具箱、汽车门板以及其他与发动机有关的零部件制造工业中。灵科超声波一直致力于高性能的超声波塑焊设备研发、制造，具有近30年专业制造超声波设备的技术沉淀，是中国较早超声波塑焊设备制造商。灵科拥有一支近30年的研发制造团队，发明创造170余项专利新技术。主要品牌有LINGGAO灵高、LINGKE灵科、SHENGFENG声峰等。

       广泛运用在医疗器械、电子电器、打印耗材、塑料、无纺布、包装、汽配等多个领域，为海内外各行业、企业提供了大量稳定性强的优质超声波塑焊设备及应用方案。

       近年来，原先许多传统使用金属的零部件也开始用塑料代替，如进气歧管，仪表指针，散热器加固，油箱，过滤器等。 国内汽车自主品牌厂家的不断壮大与跨越式发展，灵科超声波为焊接领域的新技术应用及技术研究提供了最佳机遇。低能耗、高效率、无毒无污染的超声波焊接设备将快速助力汽车行业发展。